Cómo reduce el fabricante australiano de carrocerías de volquetes Bruce Rock el desgaste corrosivo durante el transporte de minerales
El transporte de minerales en climas cálidos y húmedos puede tener un efecto devastador en la resistencia a la abrasión de los aceros convencionales resistentes a la abrasión. La empresa australiana Bruce Rock Engineering está familiarizada con los retos a los que se enfrentan las carrocerías de sus remolques mineros durante el transporte de mineral de hierro en Australia Occidental.
La raíz del problema
El mineral de hierro contiene pequeñas cantidades de sales ácidas. Para evitar la generación de polvo durante el transporte, el mineral se suele vaporizar con agua. La sal y el agua ya no son la mejor de las combinaciones posibles, pero si a eso le sumamos las temperaturas de la zona, que a menudo alcanzan los 45°C (113°F), se genera un entorno corrosivo. Esto hace que se formen óxidos de hierro en la superficie del acero, haciéndolo mucho más susceptible al desgaste abrasivo.
El mismo fenómeno de desgaste corrosivo se produce con otros minerales, como el litio, el níquel, el concentrado de cobre o el carbón. Incluso en un entorno seco o no corrosivo, un acero AR convencional se desgastará más rápidamente al manipular cargas ácidas debido a su bajo nivel de pH o cargas que contengan cloruros o sulfatos. Y este tipo de cargas son habituales tanto en la minería de superficie como en la subterránea.
La solución para Bruce Rock
Bruce Rock Engineering es una empresa familiar de Australia Occidental, cuna de algunas de las mayores minas de hierro del mundo. Bruce Rock ofrece una gran variedad de soluciones de transporte y se enorgullece de proporcionar equipos con las taras más ligeras de Australia, con el objetivo de maximizar los beneficios de los clientes mientras se minimizan los costes de mantenimiento y explotación.
Desde sus inicios, Bruce Rock fabrica sus carrocerías de volquetes con chapa antidesgaste Hardox®. El acero Hardox® 450 ha sido su preferido durante muchos años.
Hace unos años, SSAB se puso en contacto con ellos para sugerirles que probaran nuestro nuevo acero antidesgaste resistente a la abrasión especialmente desarrollado para entornos ácidos y corrosivos.
Este acero (Hardox® HiAce) tiene la capacidad de resistir el desgaste corrosivo, lo que le permite proporcionar al equipo una vida útil notablemente más larga al evitar la formación de óxidos menos resistentes en la superficie del acero.
Hardox® HiAce presenta una dureza nominal de 450 HBW, la misma que la del acero Hardox® 450.
Nuestras investigaciones concluyen que, en entornos corrosivos, la vida útil puede ser entre dos y tres veces superior con Hardox® HiAce que con acero de 450 HBW.
Incorporación de Bruce Rock
Uno de los camiones de transporte de Bruce Rock es el tren de carretera Super Quad de 60 metros, que tiene una carga útil de hasta 141 toneladas métricas (155 toneladas): cuatro remolques tirados por un potente camión que recorre grandes distancias por caminos de tierra las 24 horas del día.
En la empresa decidieron que la primera prueba la harían con los cuerpos del Super Quad. Pasaron de Hardox® 450 a Hardox® HiAce tanto para las placas del suelo como para los laterales.
"Jamás dudamos, ni un solo momento, en comenzar a utilizar el acero Hardox® HiAce en los remolques del tren de carretera", explica Brenton Verhoogt, director de operaciones de Bruce Rock Engineering. "Cuando SSAB desarrolla un nuevo producto, sabemos que ha sido sometido a pruebas exhaustivas antes de su presentación. Confiábamos totalmente en que funcionaría igual de bien que el acero Hardox® 450 con la ventaja añadida de ser resistente a la corrosión".
La respuesta fácil es "depende". Pero eso no ayuda mucho a la hora de decidir qué acero resistente al desgaste elegir para optimizar la productividad y la longevidad de las piezas de desgaste de tu equipo.
Para empezar, deberías evaluar los materiales abrasivos con los que trabajas. Los materiales más comunes son el granito triturado, el mineral de cobre, el mineral de hierro, la piedra caliza y el carbón, ordenados por su dureza relativa. El siguiente paso consiste en determinar el intervalo deseado de mantenimiento para minimizar los tiempos de inactividad de la operación global.
En una explotación minera al uso, el acero antidesgaste se utiliza como revestimiento de tolvas, alimentadores y conductos, así como para los martillos de las trituradoras o las cribas de clasificación. Hardox® 600 es un acero antidesgaste que rinde bien ante un espectro sorprendentemente amplio de materiales abrasivos, requisitos de funcionamiento y tipos de equipos.
Propiedades de Hardox® HiAce
Selección de las especificaciones de Hardox® HiAce:
- Resistencia a los impactos: 50 J a -40°C (37 ft lb a -40°F).
- Rango de espesor: de 3 a 100 mm (de 0,118” a 3,937”).
- Excelente maquinabilidad
Para consultar la ficha técnica completa de Hardox® HiAce, visita www.hardox.com
El mineral de hierro puede ser agresivo con el acero en condiciones de humedad y calor. Hardox® HiAce es un acero antidesgaste desarrollado por SSAB para resistir el desgaste corrosivo de las cargas ácidas y con pH bajo.
El transporte de mineral de hierro desde Australia Occidental no se detiene nunca, y Hardox® HiAce ayuda a mantener los trenes de carretera de Bruce Rock Engineering en movimiento y sin paradas de mantenimiento innecesarias.
Para obtener más información, contacta con:
Valtteri Entola, Responsable regional de marketing, SSAB Special Steels
valtteri.entola@ssab.com, teléfono: +358 440 940613
Ursula Egenhofer, responsable de producto de chapa antidesgaste Hardox®, SSAB Special Steels
Ursula.egenhofer@ssab.com, teléfono: +1 412 680 0080
SSAB es una empresa nórdica siderúrgica con sede también en Estados Unidos que construye un mundo más fuerte, ligero y sostenible a través de productos y servicios de acero de valor añadido. SSAB ha desarrollado el acero SSAB Fossil-free™ con la colaboración de nuestros socios y planeamos reinventar la cadena de valor desde la mina hasta el cliente final, eliminando sustancialmente las emisiones de dióxido de carbono de nuestras propias operaciones. SSAB Zero™, un acero en su mayor parte libre de emisiones de carbono y basado en acero reciclado, refuerza aún más la posición de liderazgo de SSAB y nuestra oferta completa y sostenible independiente de la materia prima. SSAB cuenta con trabajadores en más de 50 países e instalaciones de producción en Suecia, Finlandia y Estados Unidos. SSAB cotiza en bolsa en el mercado Nasdaq de Estocolmo y de manera secundaria en el mercado Nasdaq de Helsinki. Explora nuestra web y síguenos en redes sociales. www.ssab.com, Facebook, Instagram, LinkedIn, X y YouTube.
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